Господа, почитав этот форум и немного попытавшись изготавливать отверстия для пинхола меня стали посещать мысли)
По идее идеальный пинхол - это идеально круглое отверстие на пластине нулевой толщины.
Но на практике же всегда будет присутствовать какая-то толщина основы и какая-то неровность отверстия.
Даже если проделать дырку лазером с очень большой точностью, то мы в любом случае получим некий "тунель", как показано на рисунке на позиции 1. Это всем очевидно.
Минимальная толщина основы пинхола, упоминание о которой есть в сети, это 0.01 мм. На самом деле это очень мало, это толщина фольги и работать с такой пластиной очень тяжело, ибо механическая прочность у нее небольшая. Фактически в ней можно что-то прожечь только лазером.
НО - лазером тоже очень не просто получить ровное отверстие, нужен не простой лазер и очень не простой опыт. Ибо на микро уровне дырочка обычно получается не идеально круглая, с рваными краями, наплывами металла и т.д. Так я понял, после прочтения доступных в сети материалов.
А теперь рассмотрим такой процесс, как заточка ножа. Так вот - острая кромка ножа из хорошей стали может быть заточена гораздо тоньше, чем сотые доли мм. Пишут, что у хорошей опасной бритвы толщина кончика режущей кромки 1.5 микрона, т.е. 0.0015 мм.
Отсюда возникает идея - а почему бы не применить технологию заточки для изготовления пинхола?
Отчасти на эту идею натолкнула технология полировки отверстия, описанная в главе из книги "Начинающему граверу", что привел уважаемый тов. тут:
http://forum.pinhole.ru/index.php/topic,5184.0.htmlИдея становится понятна из иллюстрации (простите уж за кривизну):
позиция 1 - обычный пинхол - налицо "туннельный эффект"
позиция 2 - то, чего хотелось бы достичь.
ПЛ. - это Пластина.
СВ. - это Сверло.
Т.е. края собственно отверстия "заточены" до какой-то степени остроты и таким образом толщина их кромки очень мала, в пределе стремится к нулю.
А теперь - как это сделать?
Первое, что приходит на ум - надо взять довольно толстую пластинку, скажем 2 мм, или даже 2-3мм, и начать сверлить в ней отверстие синхронно с обоих сторон. Отверстие от сверла представляет собой конус. Если углублять конусы в пластину с обоих сторон, то в итоге где-то посередине пластины конусы от сверления встретятся и начнут формировать дырку с острыми краями. Причем диаметр свела, которым мы будем высверливать не имеет значения - он может быть достаточно большим. Главное, чтобы угол заточки сверла был больше угла зрения пинхола.
Но тут сразу возникает технологическая сложность - просто так сложно сделать две сверловки с разных сторон совершенно соосно.
Тогда приходит на ум такая технология:
а) берем пластину.
б) сверлим в ней отверстие 0.1 мм точно перпендикулярно поверхности. Это будет направляющее отверстие и оно должно быть заведомо меньше размера пинхола, который мы хотим получить.
в) начинаем аккуратно рассверливать отверстие сверлом, диаметр умозрительно кажется где-то 3 мм. (реально надо экспериментировать) не доходя до середины пластины прекращаем.
г) точно так же надсверливаем с другой стороны.
д) начинаем очень аккуратно по чуть чуть снимать сверлом металл с каждой стороны до тех пор, пока конусы от сверления с одной и другой стороны не встретятся.
е) формируем отверстие с острыми краями Меньше нужного диаметра где-то на треть-четверть. Т.е. мы уже получим отверстие по форме, как в позиции 2 на рисунке. Но края будут еще пока не ровные и недостаточно заточенные.
ж) дальнейшее расширение отверстия надо делать уже в режиме "заточка-полировка", так чтобы одновременно с расширением до нужного диаметра заточить края.
Свело в этом случае надо сменить на металлический стержень с конусом на конце. С помощью этого стержня и абразивного порошка аккуратно "досверливаем" отверстие.
В качестве абразива надо брать что-то последовательно типа - порошок абразивный 000, пасту для притирки клапанов, пасту ГОИ.
В итоге, если аккуратно подойти к вопросу, то можно будет получить отверстие с идеально острыми краями.
Далее его можно химически зачернить и идеальный пинхол готов.
Еще вопрос - материал пластины.
С одной стороны какой-нибудь мягкий материал типа меди проще в обработке. Его можно даже не сверлить, а просто за счет развальцовки, а потом абразива создать в нем конусное углубление.
Но с другой стороны медь не заточить остро, т.к. края будут загибаться.
Поэтому, возможно, что надо таки взять что-нибудь потверже. Скажем латунь или бронзу. Или даже хорошую сталь.
Полагаю, что для тех, кто имеет опыт заточки хороших ножей подобная технология будет интересна.
Попробую подобное на меди, а там видно будет.
